Hay mucho para mejorar en las aplicaciones de herbicidas

La calidad de aplicación es uno de los eslabones más débiles en el manejo de malezas. Una mala aplicación, en un momento crítico, puede arruinar un manejo correctamente planificado de una campaña. Sin embargo, la importancia que normalmente se le da no suele estar acorde por diversas causas. Aapresid realizó recientemente una encuesta a más de 1000 personas, mayormente asesores y productores de todo el país, para conocer la situación real de las aplicaciones e identificar los principales déficits.

Calidad del agua

Comenzando por la calidad del agua, un 28% de los encuestados declara no conocer la dureza del agua que utiliza, algo que no debería ocurrir por su implicancia en la eficacia del tratamiento.

Respecto de los rangos de dureza, un 16% dice tener menos de 60ppm; un 31% entre 61 y 120ppm; un 13% entre 121 y 180ppm y el 13% restante más de 180ppm, aumentando, en cada caso, el porcentaje de uso de corrector de agua.

Sin embargo, dentro de los que declaran no conocer la dureza, un 40% igualmente utiliza corrector de agua, lo que podría interpretarse como un “seguro” ya que muchas veces probablemente no se justificaría.

Volumen de aplicación

Un tema que siempre genera gran debate es el volumen de aplicación. Un 44% de los aplicadores utiliza entre 60 y 90 l/ha; el 40% se hace con volúmenes entre 30 y 60 l/ha, mientras que un 12% utiliza más de 90 l/ha y solo un 4 % aplica menos de 30l/ha (Ver gráfico).

Cuando se analiza por zonas, se ve que en el NOA, NEA, Oeste de Buenos Aires y La Pampa se utilizan mayormente entre 30 y 60 l/ha, pudiendo deberse esto a la baja calidad y escasez del agua, mientras que en las zonas Núcleo, Centro de Santa Fe, Centro  y Sur de Buenos Aires, Entre Ríos y Córdoba lo más frecuente es entre 60 y 90 l/ha.

Volúmenes de agua en la aplicación de herbicidas

Boquillas

El volumen de aplicación no es garantía de calidad; más importante es el número de impactos por unidad de superficie. Aquí es clave considerar el tipo de producto que se está aplicando, especialmente si es sistémico o de contacto.

Para productos sistémicos, las boquillas más utilizadas son las de abanico plano, evidenciando la menor necesidad de gotas por centímetro cuadrado que tiene este tipo de productos debido a su movilidad dentro de la planta. En cuanto a los productos de contacto, con los cuales es necesario obtener una mayor cobertura, dada por un mayor número de gotas por centímetro cuadrado y con mayor uniformidad, se determinó que se utilizan en mayor proporción las boquillas del tipo cono hueco común y con disco núcleo.

Aditivos

Los aditivos se incluyeron en el 96% de las pulverizaciones buscando una mayor eficiencia de control. Dentro de los productos, un 80% utiliza tensioactivos, un 53% correctores de agua, un 28% antiderivas, un 27% emulsionantes, un 15% limpiadores internos, un 14% antiespuma y un 5% otro tipo de aditivos.

Errores frecuentes

Dentro de los errores más frecuentes, un 56% cita la falta de eficacia en el control por aplicar con malas condiciones ambientales; le sigue con un 43% la deriva a un lote vecino. A su vez, un 32% menciona el daño al cultivo por mala limpieza del tanque, mientras que un 26% cita los problemas de incompatibilidades de mezclas. Un 19% indica la falta de eficacia por el uso de agua dura sin corregir y un 11% enumera otros errores no considerados en esta lista (ver gráfico).

Errores más frecuentes en la aplicación de herbicidas

Yendo al error mencionado como más frecuente, un 84% expresó conocer las condiciones ambientales existentes en el lote al momento de la aplicación, mientras que el 16% restante no las determina. Dentro de esos últimos casos, el 13% dice no tener herramientas para medirlas, mientras que el 3% restante no lo considera necesario.

Con la tecnología actual el 100% debería conocer las condiciones ambientales al momento de la aplicación, pero, si bien un alto porcentaje las conoce, se hacen igualmente aplicaciones en condiciones inadecuadas que restan eficacia.

En lo que respecta a la deriva, más del 50% dice que no aplica cuando hay riesgo. En lo referido a las prácticas para disminuir el riesgo, un 51% mencionó el uso de boquillas antideriva; un 37% el uso de productos antideriva; un 31% la disminución de la presión de trabajo; un 20% la disminución de la velocidad de avance y un 4% otras prácticas. Aún así, se indica que los daños son frecuentes.

Al consultar sobre la rutina de limpieza del equipo pulverizador, un 69% dice realizar la limpieza interna del tanque luego de aplicar algún producto que pudiera dañar al lote siguiente, pero es preocupante el 14% que realiza solo una limpieza interna del tanque por campaña o nunca. Lo conveniente sería realizar la limpieza interna del tanque al cambiar los productos por aplicar y/o al final del día de trabajo, lo que ocurriese primero. Nuevamente, se marca como un error frecuente.

Referido a las pruebas previas en pequeña escala para evaluar incompatibilidades entre los productos, sería promisorio que se haga más frecuentemente de lo que arrojan las respuestas, ya que un 69% lo hace ocasionalmente y un 28% nunca. Algo similar ocurre con el tarjeteo de la pulverización, que si bien el 50% menciona realizarlo cada vez que modifica la calibración de la máquina, un 21% menciona nunca haberlo realizado.

Como puede observarse, son numerosos los puntos por mejorar para lograr los mejores niveles de eficacia y para evitar posibles daños a terceros.